一 :普通沉浸参考工艺
(1) 设备准备
烘箱、台秤、100～200℃温度计、秒表、闹钟、4号杯粘度计、漆缸、工件（定子）盛器、搅拌棒、自来水桶、开桶器等。
(2) 绝缘漆的准备
将计量好的绝缘漆倒入专用漆缸，加入少量洁净的自来水进行稀释（50~），用粘度计测量粘度，将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。
(3) 浸 渍
将工件按一定间距垂直放置于工件盛器中，无须预热驱潮即可吊入漆缸中进行浸渍，工件应完全浸没在漆液之中，液面应高于工件上端5cm以上，以有一定的压力将绕组浸透。浸漆时间视工件的大小和槽满率情况而定，也可通过观察线圈有无汽泡逸出判定浸渍完成，约4~10分钟。
(4) 滴 干
浸漆完毕的工件吊出漆缸，在漆缸上部稍滴1～2分钟，然后移至滴漆盘上继续滴漆，时间一般不少于5分钟，观察不再有明显漆液滴落即可。
(5) 固 化
将工件均匀间隔放置于鼓风烘箱内格网上，每层之间有3公分以上的间隙，工件不得直接堆积起来烘烤。为使绝缘漆中的水分充分挥发，要求烘箱内温度设置在130～140℃，且必须将烘箱的出风口打开，当确定线圈实际温度达130±5℃后，加热2～3小时（具体加热时间根据工件大小不同而有差异）。
(6) 成品检验
工件完全固化后打开烘箱，稍稍冷却后对工件进行必要的清理。检查定子的绝缘电阻和高压符合要求。
二: 连续沉浸自动线参考工艺
(1) 工艺流程
上机→沉浸（1~2节拍）→滴干（2节拍）→固化（15~25节拍）→下机
(2) 工艺参数
A. 节拍时间：3~6分钟，常用6分钟。
B. 为稳定烘箱固化段温度，需将预热温度设定为120~130℃。
C. 凝胶、固化温度：为使绝缘漆中的水分充分挥发，要求凝胶段和固化段温度设置在135～145℃（定子铁芯表面及线圈实际温度需达到130±5℃，如设备仪表显示温度与实测定子温度相差过大，以定子实测温度为准调节仪表上的设定温度）。
D. 固化时间：工件浸漆完毕进入烘道加热约1～2小时，直至定子线圈以及矽钢片表面绝缘漆膜完全干燥不粘手为止。
(3) 工艺质量控制及管理
A. 将漆倒入专用漆缸，加入少量洁净的自来水进行稀释（30~50%），测量粘度，并将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。
B. 漆槽宜配冷却装置，设备运行时绝缘漆温度不高于50℃，以免夏季粘度增加过快。
C. 初次使用本产品时，必须清洁或更换漆槽及管路，确保不残留原有未固化的油溶性绝缘漆，此外须对漆槽及输漆管路定期清理（1～3个月一次），用120目滤网过滤，以除去铁屑、灰尘等杂质。
三: 真空压力浸漆参考工艺
(1) 向贮漆罐中注入绝缘漆后，加入少量洁净的自来水进行稀释（30~50%），搅拌均匀后测量粘度，并将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。
(2) 将工件竖放在吊篮内，依次吊入浸漆烘罐，加盖密封；
(3) 浸漆：注入绝缘漆，漆面超过工件3-5cm，抽真空至-0.095MPa，保持3-5分钟；
(4) 回漆：对贮漆罐进行抽真空，真空度至-0.08MPa时，打开回漆管路，将浸漆烘罐内的漆回到贮漆罐内，回净为止；
(5) 沥漆30-60分钟，视工件大小，漆的粘度等有所不同；
(6) 回余漆，按以上第4点回余漆；
(7) 清洗：打开清洗管路阀，等清洗罐内清洗剂下降至下界线，浸泡3-5分钟，清洗剂应不超过锥底，否则会溅到工件，但也应到锥底上平面，否则会清洗不全面；
(8) 回清洗剂：对清洗罐进行抽真空，真空度至-0.08MPa时，打开清洗罐的回漆管路，回清洗剂，回完为止，回漆作配漆用；
(9) 加热、固化
打开浸烘漆罐的进出风口，启动鼓风机和加热器，升温至设定温度（120℃-135℃）后保温1～3小时，即可停加热器，约10分钟后，关进风口，停鼓风机，定子出炉。
四、 有关事项：
1. 烘烤过程中须严格控制温度和时间，其中温度应以漆包线实测温度为准，温度过低或时间过短都易造成漆膜中残留少量水分，从而影响绝缘性能。推荐配备红外线测温枪。
2. 严禁混入酸性、碱性、油性等物质，以体系的稳定性，否则易产生不溶性沉淀。
3. 为了漆槽/缸中漆可以长期连续使用，要求漆槽/缸中每月加入的新漆量不少于漆槽/缸中总漆量的15%。
4. 当冬季气温低于-5℃时，本品会缓慢凝固结冰，可置于温暖的环境中或加热使其融化，融化后的漆液性能并无变化，可继续使用。
5. R-318水溶性绝缘漆为单组份塑料桶包装，大桶150kg，小桶20kg。产品包装于原密封容器中，应置于清洁、干燥、阴凉通风的室温环境，贮存期为6个月。超过贮存期的产品不宜使用。
五、安全性
1. 操作场所需要良好的通风环境，并需穿戴能掩盖身体的工作服。
2. 一旦接触到操作人员的眼睛时，可用水及时冲洗。
3. 本产品不应排入污水系统。
六、 注 意
1. 本资料所列产品指标均由试验得出，所提供的技术意见均出自诚意。但并不适用于所有的样品和配方中，所有数据均仅供使用者参考。
2. 用户在正式采用我公司供应的产品前均有责任进行试用，以确保该产品及相应工艺适用于所拟定的产品，由于我公司所提供的工艺和适用范围在实施过程中均非我公司所能控制，因而非本产品质量问题所引起的后果本公司将不予承担。
客户试用水溶性绝缘漆建议测试方法
由于水溶性绝缘漆特性与传统绝缘漆有较大不同，因此在试用水溶性绝缘漆阶段必须采用尽可能全面测试方法，来考核该产品与客户电机的其他绝缘材料的相容性，以及绝缘处理工艺的适用性，从而对水溶性绝缘漆有全面了解，并制定满足要求的绝缘处理工艺。
电机按照产品说明书及我方技术人员推荐工艺进行绝缘处理后，推荐测试方法如下：
1. 常规检测试验
客户电机绝缘处理后阶段检测项目及成品出厂全套检测项目；
2. 型式试验
客户引入新绝缘材料所对应的全套试验，如耐久、耐老化、温升测试；
3. 相容性试验
为确保电机厂家采用的各绝缘材料与水溶性绝缘漆的相容性，在电机绝缘处理烘培后，室温下将其解剖开观察漆包线漆皮、绝缘纸、引出线、套管等有无发生影响电机性能的变化。
4. 耐潮湿试验
电机绝缘处理后放置于潮湿环境中，如潮湿试验箱24h，或高湿度（85%以上湿度）的环境一周后，检测电机的耐压强度、绝缘电阻、泄漏电流合格，并观察表面生锈状况，具体试验条件及评判标准由客户根据产品要求自行拟定；
注：
建议以上试验对象为具有较高要求的电机，同时参照采用溶剂型绝缘漆处理的电机同时作对比试验。
