800T内高压成型机
板材充液成型系列主要分析了内高压成形钢管在汽车行业等行业的运用,内高压成形的原理,内高压成形所涉及的材料。
内高压成型液压机领域用途：主要应用于汽车领域，如卫生洁具部门铜管结垢，排气系统管件，汽车底盘管件，可以用内高压成形整体制造。
1、【两通、三通、多通管件内高压成型】2、【管材水胀内高压成型液压机】3、【汽车管件、汽车底盘管件 、汽车消音器、专用设备内高压成型】4、【金属内高压成型液压机】5、【波纹管内高压成型】6 【杯壶中孔肚大内高压涨型】早在20世纪80年代就已经为钢质管接头和铜质管接头的制造设计出和提供了台压力机。内高压成形适用于制造航空航天及汽车行业所使用的沿构件轴线有变化的圆形截面、矩形截面或异型截面空心构件。
内高压水胀设备适合下列产品列表分类:
1 不锈钢管件T型,T型、L型和多通各工业管件、水龙头、波纹管等
2 空调铜管件、合金管件、复合材料管件、异型管件等
3 汽车排气管消音器、汽车底盘管件、汽车水箱等
4 发动机和设计组件
5 各类杯、壶、盖、瓶、中空两端小中间肚大的产品等
6 航空、航天管件产品、产品等
液压胀形技术参数：适合材料厚度(壁厚)长度、外径
管件壁厚::0.3-10mm
管件长度:50-6000mm，非标定制
产品外径:6-2000mm
水胀高压:40MPa-300MPa 水胀模具为客户量身定做
机械结构：
YB98可分为5大部分:
1.机身主体部份; 2.油缸液压站部分; 3.增压缸部分; 4.水泵系统部分; 5. 液压电气系统部分及增加功能部(触摸屏显示及 plc控制,可以数控调整系统压力和水涨内高压力及时间).
（1）机身采用三梁四柱立式结构，立柱采用超压预紧；主缸、滑块在上，增压缸进行水胀力控制，安装固定于下梁底面；同步缸安放于机器后部；左右锁模缸进行左右锁模及封水，固定于下梁左右两侧，下缸起顶出作用，固定安装于下梁下面。
2）滑块导向的润滑采用注油润滑。
（3）主缸吨位由主缸单缸实现，水胀吨位由推进缸实现。
（4）机器T型槽由我司按常规要求设计。
（5）油箱置于机架右侧，油泵入口配我司常规油液过滤器
2.油缸液压站部分;
（1）液压控制系统地面放置于机身右侧
（2）液压站油泵入口装吸油过滤器、油箱注油口装空气滤清器。
（3）液压控制系统液压元件集中布置。
（4）油路管路采用专用液压软胶管隔震。
（5）动力装置（油泵电机组）提供压机工作的主压力和工作速度。
（6）方向阀及压力阀等:品牌。
（7）主油缸及推进缸采用活塞式油缸。
3.水泵系统部分;
220V电动机、水泵、溢流阀、压力继电器及水箱、水管组成。
4. 液压电气系统部分
（1）有独立的控制柜，电器柜上装触摸屏，用来对各种参数的设定。
（2）设有集中操作控制台，控制台面板上布有工作状态指示灯、显示仪表和必要的操作按钮及选择开关。
设急停、半自动、手动、双手按钮五个按钮以方便操作。其中半自动、手动采用钥匙控制选择方式。
（3）电气控制采用PLC控制系统。
（4）电气系统稳定工作条件：电源：220V/380V±10%；环境温度：-5℃ —45℃，相对湿度：50—90%，控制电源220V。
（5）电气元件：PLC或同等档次及以上品牌；其他电器件品牌
5.增压缸部分;
活塞式推进缸和柱塞式水缸连接而成，配有高压水管连接挤水底板.
内高压成型液压机技术优势特点：
1、生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。
2、节约材料,减轻重量、内高压件减轻重量到30%-50%
3、提高疲劳强度
4、降低生产成本和模具费用30%
5、降低生产成本，提高了工作效率
6、该机压力稳定、重复定位精度高、噪声小、能耗低
7、降低生产成本，提高了工作效率。
8、精度高、噪声小、能耗低。
9、减少了零件数，可减少模具数量
成型特点：
1、产品和模具设计灵活，工艺过程简捷
1、成型的产品成本低且成型性好，配料较好选择无缝管、拉拔管（DOM）激光焊管（成型性）
2、模具成本比传统模具少约50%
3、与传统的冲压技术相比液压成形只需一步就可成形相同零件
4、变合模力设计，成形零件壁厚均匀，减薄少。
5、采用二通插装阀控制，能实压力、位移实时的控制
内高压成型过程：
管材内高压成形过程。由水涨内高压成形机模具由上模和下模构成。下模固定在工作台上，如果是弯管通过弯管机解决前期工艺先将管坯弯曲到要求的形状，在成形工艺中成为预成形，胀形过程又专门的成型水胀机设备，然后放人下模腔内，接着锁模，充液高压成型。
管件内高压成形技术取代传统的冲压技术后，水胀内高压成型的优势提高零件的胀形后的产品强度和抗冲击性能，降低零件的重量，提品的竞争力。标准的数控内高压成形油压机，主缸锁模力可以达到万kN，增压器较大压力为350MPa。提高了国内中小企业的生产效率。采用左右侧缸同步控制，精度可以达到0.2mm以内。现如今在汽车配件行业大大的使用，用于横向轨道、汽车副车架、车顶框架、及排气管等。
内高压极限膨胀的零件尺寸和工艺因素：
1>较大界面的部位、成型区长度
2>零件的形状 ，非对称均匀的结构极限膨胀率是地狱对称产品的形状结构
3>管件的厚度
4>加载的曲线 通过同步控制提高极限膨胀率
内高压成形技术在汽车管状副车架 上的应用，汽车底盘管件内高压成型油压机专用机械系列，对汽车大型底盘，消音器，复杂弯管一次胀型。内高压成形多年来已经广泛应用于排气零件的制造，其中绝大部分涉及极其复杂的形状。汽车管件经过水胀内高压胀形之后，使用候命更长，重量较轻，材料的使用成本和效益都更高，开发的时间段。在如今社会效率才是。单个内高压成形件组成的排气系统 (零件规格: 材质: 1.4301 / 1.4828 / 1.4893 / 1.4509 / 1.4512; 直径: 25 – 60 mm; 壁厚: 1.0 - 2.5 mm; 初始管长: 250 – 1250 mm)。汽车车架的制造领域，降低了对材料的需求，从而降低客户的采购和生产成本，以前都是几个焊接件焊接而成。如今精度高了。从弯管，压边，胀形等工艺流程。
汽车前梁内高压成形工艺分析：
传统汽车前梁的制造一般是板料冲压成形,它的缺点是成形工序多,模具结构复杂。内高压成形汽车前梁具有工艺简单,生产费用低,成形零件强度与刚度高的优点。采用有限元分析方法对汽车前梁内高压成形过程进行了模拟分析,研究了预弯曲形状和内高压压力对零件成形质量的影响。
造成内高压成型产品次品率较高的主要原因成形区长度过大，初期内压不足，轴向力过大，成形出去就形成了皱纹。技术不过关内高压过高，变形不均匀。为了避免这些成形时候出现的问题，我们在选择管材的长度一定要合理，调整参数设置。调节侧缸的同步性，或者管件要进行退火处理。
